钛合金管因其高强度、耐腐蚀、轻量化等特性，在航空航天、化工等领域应用广泛。为确保其性能满足严苛工况需求，生产过程中的品质监测必须围绕精密性和可靠性展开。

一、尺寸与几何精度测量

1、基本尺寸测量

外径

工具：在线测径仪，有单轴测径仪、多轴测径仪多种类型可选，亦有固定式测径仪与旋转式测径仪可选，均为高精度的在线检测设备，其中多轴测径仪与旋转测径仪还可检测椭圆度尺寸，为其配备专业的测控软件系统，进行数据的显示分析与存储，在众多检测设备中脱颖而出。

内径、壁厚

工具：游标卡尺、千分尺（适用于精密测量）、超声波测厚仪（非接触式，适合薄壁管）、激光壁厚测量仪（可对70mm以上内径的钛合金管进行管端内径、壁厚、外径尺寸的检测，测头可伸进管内1m长）。

注意：测量时需避开表面氧化膜或涂层，确保测量点均匀分布（如圆周方向取多个截面）。

长度

工具：钢卷尺、激光测距仪、机器视觉测长仪等，其中机器视觉测长仪是可定制成任意规格尺寸的设备，通过不同数量的工业相机组合，可适应各种长度尺寸的检测，从几米到几十米均可检测，根据生产需求定制，它还是在线检测设备，实时超差提示，为剪切等提供实时数据，快速准确的为生产线操作工提供信息。

2、几何精度测量

直线度

工具：在线直线度测量仪与离线直线度测量仪均有，无论是产线检测品质，还是线下抽检，都有相应的仪器可供使用，可获得米直线度、全长直线度、水平直线度、垂直直线度、翘头、翘尾、直径、椭圆度等众多尺寸信息。其应用的便捷性是其他诸如直尺法、重力法等无法比拟的。

圆度、圆柱度

工具：直线度测量仪、多轴测径仪、旋转测径仪等均可检测圆度，无需在单独购买检测圆度的仪器。

同轴度、垂直度

工具：通过心轴和百分表检测管口与轴线的垂直性，或用CMM测量多截面圆心偏差。

二、机械性能测试

1、拉伸试验

目的：测定抗拉强度（σb）、屈服强度（σ0.2）、延伸率（δ）等。

标准：ASTM E8、GB/T 228.1，需加工成标准试样（如圆形或矩形截面试样）。

2、硬度测试

类型：洛氏硬度（HRC，适用于较厚管材）、维氏硬度（HV，精度高，适合表面或薄壁）、布氏硬度（HB，用于粗晶粒材料）。

注意：测试点需远离边缘，避免表面处理层影响结果。

3、疲劳试验

目的：评估管材在循环载荷下的耐久性，适用于航空航天或高压管道场景。

方法：旋转弯曲疲劳试验、轴向疲劳试验，参考 ASTM E606 标准。

三、无损检测（NDT）

1、超声波检测（UT）

用途：检测内部缺陷（如裂纹、夹渣、气孔），测量壁厚减薄。

方法：脉冲反射法，使用探头在管材表面移动，通过回波信号判断缺陷。

2、射线检测（RT）

用途：检测内部缺陷，尤其适用于焊缝或复杂结构。

类型：X 射线或 γ 射线成像，通过底片或数字成像（DR/CR）分析。

3、涡流检测（ET）

用途：检测表面及近表面缺陷（如裂纹、折叠），适用于导电材料（钛合金需注意电导率特性）。

方法：探头靠近管材表面移动，通过电磁感应变化识别缺陷。

4、渗透检测（PT）

用途：检测开口型表面缺陷（如裂纹、疏松）。

步骤：喷涂渗透剂→清洗→显影→目视检查，适用于非多孔性材料。

5、表检仪

表检仪是基于激光测量原理完成表面缺陷在线检测的设备，能对表面划痕、凸起、凹坑、折叠、耳子等多种表面缺陷进行在线检测，并能进行几何尺寸检测。

四、化学成分分析

1、光谱分析

方法：直读光谱仪（OES）或电感耦合等离子体发射光谱（ICP-OES），快速测定合金元素（如 Ti、Al、V、Fe 等）含量。

标准：ASTM E415、GB/T 4336，需在管材表面打磨出新鲜金属面。

2、X 射线荧光分析（XRF）

用途：无损检测表面元素成分，适合现场快速筛查。

五、环境与特殊性能测试

1、耐腐蚀性能

盐雾试验：模拟海洋或工业大气环境，评估耐蚀性（参考 ASTM B117）。

晶间腐蚀试验：检测热处理不当导致的晶界腐蚀倾向（如 ASTM G28 标准）。

2、高温性能测试

高温拉伸试验：测定高温下的强度和塑性（如 ASTM E21）。

热膨胀系数：激光热膨胀仪测量管材在温度变化中的尺寸稳定性。

六、测量标准

国际标准：ASTM B338（钛合金无缝管）、ISO 5832-2（外科植入用钛合金）。

国内标准：GB/T 3624（钛及钛合金无缝管）、GB/T 13810（航空用钛合金管）。

结语

钛合金管生产品质监测是非常重要的一环，关系着厂家口碑，亦关乎着用其制造的产品的品质。采用智能仪器，尤其是在线仪器检测对厂家非常有帮助。蓝鹏测控生产测径仪、直线度测量仪、测长仪、表检仪、激光壁厚测量仪（离线）等多种智能仪器应用到生产线上，进行实时品质监测，确保钛合金管的外径、椭圆度、直线度、长度、表面缺陷、壁厚（离线）、内径（离线）等符合质量标准。