螺纹钢和其他一些棒材产品通常都采用定尺交货，但在实际生产中，常常产生非定尺产品，即使在连铸区域采用定重切割，也受限于切割精度以及连铸流口磨损等因素，不能消除非定尺的存在，导致生产线需要在收集区设置专门的工位人员进行挑拣非定尺工作。

这样下来，自动化生产线收集区的投入难以持续稳定运行。因此，众多钢厂都会经常遇到得产线消除非定尺，这个难题降低了企业的生产效率，也给高精度生产线的自动化改造带来困扰。

蓝鹏测控科研团队通过深入各大钢厂生产车间，以及传感器厂家，通过理论验证和现有技术整合，以传感器模块自动采集为数据依托，通过车间级智能化系统（蓝鹏测控MES），设计了一套全新的测控软件+硬件设备（测长仪+测径仪+直线度测量仪）的自动化测控系统。

这套车间MES自动化测控系统可以精确预测轧制长度、轧材外径、轧材直线度等关键数据，同时结合钢厂原有的倍尺飞剪优化剪切功能和飞剪切尾功能，也可以通过接驳其他下位机改变当前的生产参数来生产出合格的产品， 这样在保证成材率的前提下，完美实现了棒材全倍尺上冷床的自动化稳定生产，大幅提升了棒材生产效率及成材率，获得了钢厂用户的高度称赞。

通过增加测控系统，增加智能测量设备等方式进行产线升级后，“对绝大多数钢企来讲，产品数据采集越完整越及时对钢厂的管控就越完美，即通过自动化和信息化手段与业务的融合，进一步提升生产效率。”蓝鹏测控张迎魁说，在大规模实时的车间数据信息采集的基础上，一个会分析的钢厂开始成为钢企新的目标，通过在流程中提取关键指标进行数据分析，及时找到生产环节中的各类问题和原因，从而真正生产出100%合格的产品。

根除了棒材生产线收集依赖人工挑拣非定尺的顽疾，解决了在冷剪处非定尺棒材无法自动掉落到废料槽的难题，实现了收集区稳定的全自动化生产，告别火花喷溅的作业现场，远程操控生产现场生产，这在过去想都不敢想的事，如今正在变为现实。