你是否想象过，

为一座24小时不间断运行的高炉，

装上“自动驾驶”系统？

不用老师傅时刻紧盯，

无需频繁手动调节，

就像汽车开启ACC自适应巡航一样，

让高炉“自己”平稳运行、智能调控。

近日，沙钢集团正式发布自主研发的三大铁前智能系统，为钢铁生产的“心脏环节”——铁前工序，装配上一套完整的“超级大脑”。这不仅是沙钢推进数字化转型的关键一步，也标志着我国钢铁工业智能化控制迈向新阶段。

在炼铁全流程中，配矿是基础环节，也是成本管控的关键。如果将高炉比作一座不间断运转的“厨房”，科学配矿就是为其定制的“营养方案”。矿种的选择与比例搭配，既影响铁水质量，也从根本上划定了整个炼铁工序的成本框架。

沙钢钢铁研究院相关负责人表示，“过去配矿工作受限于各工序间的信息壁垒，难以从全局视角做出最优决策。”

为此，沙钢自主研发了一套智能配矿系统，运用先进算法打通原料、烧结、高炉之间的数据链路，寻找既满足工艺要求又兼顾经济性的“黄金配比”。系统还能根据原料市场价格变化和生产工况动态调整配方，确保在任何条件下都趋向成本最优。系统上线后，吨铁矿石成本下降超过10元。在当前行业竞争激烈的环境下，这一改进为成本控制提供了实实在在的支撑。

高炉内部的热状态被称作“生命线”，其稳定程度直接关系到生产顺行。过去，炉热的判断与调节主要依靠操作人员的经验积累，发现问题时往往已处于被动局面，事前干预的空间有限。沙钢新建的智能管控系统改变了这一模式。

★ 它持续采集高炉运行各环节的数据，形成小时级更新的动态数据库。

★ 通过算法建立预测模型，能够提前一到两小时预判炉热的变化趋势。

★ 系统不仅给出风险提示，还附带调控建议，帮助操作人员从“事后处置”转向“事前调整”，让生产控制更加主动、有据可依。

高炉炉墙内壁附着的渣皮，承担着保护炉衬、稳定热负荷的作用。渣皮若出现异常脱落，既影响生产节奏，也可能带来安全风险。传统人工巡检和事后排查的方式，往往难以第一时间捕捉到细微变化。沙钢研发的智能监控模型解决了这一问题。它基于大量历史数据和现场经验，为不同炉型设定专门的渣皮脱落识别规则，对渣皮的位置与尺寸进行全天候跟踪。一旦发现异常，系统立即发出预警，推动安全管理从“事后补救”向“事前防控”转变，为高炉的长周期稳定运行增加了一层保障。

可能有人会问，钢铁行业里的智能控制系统并不少见，沙钢这三套系统又有什么特别？

铁前是钢铁制造中能耗最大、控制最复杂的环节之一。沙钢瞄准 全球单体规模最大、产线最多、集成度最高 的铁前工序开展攻关。其突破不仅意味着生产效率的提升、成本的降低，更代表着中国钢铁企业在新一轮工业智能化竞赛中，已具备自主核心技术能力。

“智炼无止境，创新向未来。”沙钢集团相关负责人表示，公司将持续推进“136”发展战略，以人工智能赋能生产全过程，加快数字化、智能化转型步伐，稳步向世界一流钢铁企业迈进。

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